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Leur consommation
d’eau a baissé
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Lagune Cartonnerie Oudin
(Photo : D.R.) |
Contrôle.
Réduire sa consommation d’eau,
c’est possible. Du simple contrôle
à l’implantation de systèmes d’économie
plus conséquents, il existe un large panel
d’interventions possibles. Elles sont synonymes
d’économie financière et de préservation de
la ressource. Voici, à titre d’exemples,
les initiatives prises dans quatre secteurs
d’activités grosses consommatrices d’eau
Propos recueillis par Patrick Chateau
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2 - Catherine de Colbert – Cartonnerie Oudin
(Photo : P.C.)
3 - Cycle d’assainissement
(Photo : D.R.)
4 et 5 - Guy-Pascal Pornet – Multisigne
(Photo : P.C.) |
La cartonnerie Oudin assume sa
part de responsabilité au regard
de l’environnement : réduction de la
consommation d’eau, qualité et maîtrise
des rejets.” De la trituration et du broyage
de vieux papiers avec de l’eau jusqu’à l’expédition
des cartons plats ou en bobines,
rien n’est laissé au hasard. Entreprise familiale
et indépendante implantée en Touraine
depuis 1870, à Truyes, cette entité de
90 salariés produit 26 000 tonnes de carton
à base de fibres cellulosiques de récupération.
“L’eau prend toute son importance
dès cette première étape, précise Catherine
de Colbert, directeur administratif et financier.
Sans elle, pas question de défibrer
cette matière première, ni donc de la transformer
en pâte.” Une source d’un débit
d’environ 100 m3/heure provenant d’une
nappe superficielle traverse le site et permet
de faire face aux 600 m3 consommés
chaque jour à destination du process, le
reste étant utilisé pour le nettoyage, le
refroidissement des garnitures et la production
de vapeur. “L’eau représente une
donnée stratégique et culturelle car le
respect de l’environnement est viscéralement
ancré dans notre démarche, ajoutet-
elle. Nous investissons régulièrement pour
préserver et améliorer cette ressource.”
En 1964, Oudin employait 80m3 pour fabriquer
une tonne de carton (soit 1 600 m3/j).
En 2005, 25 m3 - majoritairement issus
d’opérations de recyclage - suffisaient pour
cinq tonnes par heure. En octobre 2003, un
groupe de travail a été chargé de réduire la
consommation et de détecter les fuites. Un
contrôle régulièrement effectué depuis. Et
le personnel a été sensibilisé à l’économie
d’eau ; notamment pour penser à fermer
les vannes. La responsabilisation passe par
le calcul de la quantité consommée lors de chaque changement d’équipe. Sur les
coupeuses et dévidoirs à bobines, certaines
garnitures de frein ont été changées par
d’autres refroidies à l’air et non à l’eau.
Entre 2003 et fin 2005, la consommation
a diminué de 30 %. Le réseau des eaux
industrielles aboutit dans une lagune de
traitement creusée en 1996. Un premier
bassin de 600 m3 est fortement aéré par huit
hydro injecteurs alimentés par deux
pompes. Un second bassin tampon de
3 000m3 est équipé d’un piston et de quatre
hydro injecteurs avec lesquels les effluents
sont réoxygénés... et régulièrement
analysés par la DRIRE. “Grâce à cette
lagune, la DCO, ou demande chimique en
oxygène, a été réduite de 80 %”, conclut
Catherine de Colbert.
Les bactéries au travail. Au
chapitre Environnement de sa plaquette,
l’entreprise de sérigraphie Multisigne à
Joué-lès-Tours évoque “une station d’épuration
des rejets par bactéries qui lui
confère une avance environnementale.”
Voilà qui semble évident aujourd’hui. Mais
sa mise en place fut moins
aisée qu’il n’y paraît. Pourtant,
l’installation était indispensable
pour gérer les 20 à 27 m3/jour servant
à laver quelque 200 écrans (ou plaques
offset) de grande taille. La cinquantaine de
salariés les emploie pour créer des affiches
de 4 m x 3 m, de la PLV, des autocollants,
des faces avant de machines... “Allions-nous
continuer à utiliser de 160 à 200 m3
quotidiens pompés dans la nappe phréatique
? interroge Guy-Pascal Pornet, le
créateur de cette entreprise. Et, comme
souvent dans la profession, respecterionsnous
le taux de DCO exigé en augmentant
cette consommation plutôt qu’en traitant
nos rejets ?” Multisigne a donc fait appel
à Philippe Brylinski, ingénieur du cabinet
Thérius, pour réduire sa facture d’eau tout
en traitant ses rejets. Un système devenu
opérationnel lors de la prise de possession
de ses nouveaux locaux de la Liodière en
avril 2005. L’idée : mettre en place une
chaîne de lavage en cascade.
Ainsi, seulement 60 litres d’eau propre
sont injectés en bout de processus pour le
dernier rinçage, contre 800 à 1 000 litres
précédemment. L’eau utilisée pour le
dépouillage (avant impression) est filtrée
et revient dans le circuit pour le dégravage
(troisième lavage avant impression).
Les deux premiers lavages se déroulent
en circuit fermé avec un mélange eaulessive.
L’excédent coule dans un décanteur
avant d’être stocké puis retraité. L’eau
du dégravage est également filtrée pour
servir au quatrième lavage. Enfin, c’est
l’eau propre ayant servi au dernier rinçage
qui est réinjectée en cascade dans les
étapes précédentes. Parallèlement, la
maîtrise de consommation d’eau a été
assurée par des compteurs placés sur
chaque alimentation, ainsi que des boutons
poussoirs et des doubles-chasses sur les
installations sanitaires.
Les eaux des différents postes industriels parviennent à une station de prétraitement de type biologique.
Une première cuve tampon de 35 m3 homogénéise les effluents par brassage. Ils poursuivent
leur périple dans un réacteur biologique de 55 m3. Enfin, ils se retrouvent dans un décanteur
de 7 m3 (débit 1,5 m3/heure) avant de partir vers la station d’épuration intercommunale.
Une caractérisation des effluents est aussi réalisée en continu avant le rejet dans le réseau
intercommunal. La DCO a pu être réduite de 84 %, et la consommation d’eau, de 73 %
Investissement total : 900 000 €, avec une aide de l’agence de l’eau.
Investir pour réduire
la consommation en
eau peut aussi entraîner
un gain
de productivité.
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Productivité en hausse. L’économie d’eau a également guidé les dirigeants de
la laiterie-fromagerie La Cloche d’Or à Pont-de-Ruan. Une cinquantaine de personnes
y fabriquent des fromages de chèvres traditionnels, dont le Sainte-Maure AOC. Ici,
tradition rime avec respect de l’environnement : l’entreprise a commencé par réduire
son stock de gaz ammoniac (nécessaire à la production
d’eau glacée pour la climatisation et régulation de d’hygrométrie
nécessaire à l’affinage) avant d’entamer son
nouveau chantier portant sur l’économie d’eau. “Avec le
concours de l’agence de l’eau, nous avons investi environ
140 000 € en 2005 pour ramener notre consommation de
32 000 m3/an à 22 000 m3/an et, dans le même temps,
améliorer notre productivité de 7 %, confie Michel
Carcaillon, directeur général. Aujourd’hui, nous stockons
l’eau de fin de rinçage de nos machines, bien évidemment
bactériologiquement irréprochable, pour effectuer l’opération
de prélavage.” Au terme de sa deuxième utilisation,
le liquide va poursuivre son cheminement dans la station
d’épuration intercommunale via le réseau d’eau usée. Autre intérêt de cet investissement
: l’économie d’énergie. En effet, l’eau de stockage est déjà chaude,
évitant ainsi de la porter de 16 à 70°. Très prochainement (entre décembre et
janvier), La Cloche d’Or investira pour équiper un second atelier avec un système
de nettoyage équivalent. “Nous comptons encore sur une économie de 8 000 m3 en
année pleine”, souligne Michel Carcaillon qui vient de se voir décerner le prix de
l’Environnement par la Jeune chambre économique de Touraine.
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| Guy Houdayer et Jean-Luc Delporte. - Photo : P.C. |
Une diminution régulière. A Chambray-lès-Tours, la motivation de Saft Power
Systems est équivalente. “Voilà plusieurs années que nous réduisons régulièrement notre
consommation d’eau”, affirme Jean-Luc Delporte,
directeur général France de cette entreprise spécialisée
dans la conversion d’énergie. Tout a commencé
en 1998 par l’arrêt d’un process de refroidissement
entrant dans la fabrication de circuits imprimés. “Cela
a permis de supprimer la phase de nettoyage des cartes,
et donc la consommation d’eau, ajoute Guy Houdayer, responsable
hygiène, sécurité, environnement. Nous avons également
éliminé l’étape du soudage par point qui nécessitait un système
de refroidissement.”Actuellement, les quelque 600m3 d’eau employés
dans l’usine servent essentiellement aux installations sanitaires, ainsi
qu’à l’emploi de climatiseurs. Mais les modèles à eau (1 500 m3/ an à l’origine)
sont peu à peu remplacés par des climatiseurs à air.
“Nous avons atteint nos objectifs à 80 %”, confirment-t-ils. Ainsi, c’est pour éviter de possibles surconsommations
que SPS effectue la vérification régulière de l’état de ses compteurs (trois au total), de ses factures d’eau, de son circuit
sanitaire (une fois par semaine), ainsi que de la plomberie au niveau des chauffages lors de la remise en fonctionnement.
En 2000, l’entreprise consommait 4 000 m3/an. Elle est parvenue à réduire sa consommation d’eau de 86 %.
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