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Excellence. L’implication à la fois
locale et mondiale de STMicroelectronics dans l’économie,
la recherche, la formation, l’environnement et la vie quotidienne
en fait un acteur majeur de la Touraine et un partenaire du développement
C’est le plus grand centre de fabrication de composants Discrets en Europe : STMicroelectronics emploie à Tours-Nord 1 411 personnes, autant de femmes que d’hommes (la moyenne d’âge flirte avec les 36 ans), 260 ingénieurs et cadres, 300 techniciens et administratifs, 851 assistants de production, sans compter les emplois induits de la “co-traitance”, comme on dit chez le fabricant de puces électroniques. En huit ans, l’effectif total a augmenté de 500 personnes (dont 56 en 2003) et la taxe professionnelle a été multipliée par quatre. STMicroelectronics est également leader dans le domaine de l’environnement, au sein de l’association d’entreprises Pole Nord Industrie et sur son propre site, certifié EMAS (Eco-Management audit system) depuis 1997 et Iso 14001. On y affiche des résultats impressionnants : en 7 ans, diminution des consommations électriques par produit fabriqué de 34 % et de la consommation en eau de 55 %. Développer l’énergie solaire est au programme, s’intégrer au plan de déplacement urbain aussi.
La reconnaissance s’exprime au travers des partenariats entamés avec la création, en 1996, du Laboratoire de microélectronique de puissance (LMP), laboratoire universitaire installé à l’intérieur du site industriel. Puis, en 2000, est créé le Centre national de recherche technologique (CNRT, label du ministère de la recherche, financé par le Département, la Région et la communauté d’agglomération Tour(s)Plus), composé de ST, de l’université, du CEA et d’un réseau de laboratoires. Des accords avec l’université ont conduit à la mise en place d’une filière en électronique de puissance et analogique à Polytech, à Tours, à la création d’une licence en électronique de puissance à l’IUT, où les ingénieurs ST participent à l’enseignement. Ces développements se sont accompagnés d’extensions successives du site depuis 1998 et même en 2001 “alors que sévissait la plus grave crise que l’on ait jamais vécue,” indique le directeur Patrick Galloy : “Tous les producteurs du monde étaient en surcapacité, ayant cru que le développement d’internet allait davantage encore amplifier la demande”. Aujourd’hui, grâce à la spécificité mondiale de la production tourangelle de plaquettes de silicium d’un diamètre de 6 pouces, ST estime pouvoir célébrer sereinement ses trente ans en Touraine.
Historique. C’est en 1973 qu’est créé à Tours Silec Semiconducteurs (SSC), un établissement de la filiale semiconducteurs de la société Silec spécialisée à l’origine dans la câblerie de signalisation puis diversifiée dans les composants. Trois ans plus tard, la partie semi-conducteurs est rachetée par Thomson- CSF (électronique et systèmes de défense), et l’entreprise tourangelle devient Le Silicium Semiconducteur (SSC). En 1985, l’établissement de Tours, site de la Division Semiconducteurs Discrets, devient Thomson Semiconducteurs et Michel Dumont prend à la fois la direction du site et de la Division. En 1987, Thomson semiconducteurs épouse une société italienne, SGS Microelectronics, et le site de Tours adopte la dénomination SGSThomson Microelectronics. En 1993, on accueille à Tours l’activité de la société suisse TAG, rachetée par le groupe. En 1998, Thomson quitte l’actionnariat de la société, qui devient STMicroelectronics, Division produits ASD TM & Discrets, toujours sous la direction de Michel Dumont qui présidera également ST SA France, avant de rejoindre le Sitelesc, syndicat des industries de tubes électroniques et semi-conducteurs, dont il assure aujourd’hui la présidence. Il a transmis en avril 2003 la direction du site de Tours à Patrick Galloy, également directeur industriel, et la Division Produits à Ricardo De Sa Earp.
Original dans son organisation au sein de ST (45 654 personnes, CA 2003 : 7,24 Mds$), le site de Tours pilote et coordonne la production, la R&D et la conception ainsi que les applications. Le siège de la division ASD TM & Discrets représentant quatre familles de produits y est implanté. Ces produits - des puces - sont des composants discrets (qui n’assurent qu’une seule fonction électronique élémentaire) et des composants intégrés spécifiques pour la gestion de la puissance, la protection et le filtrage. On fabrique ainsi à Tours des thyristors et triacs qui fonctionnent en interrupteur (dans pratiquement toutes les machines à laver, un thyristor et triac vient de Tours), des redresseurs (pour les chargeurs de batteries de téléphones ou d’ordinateurs portables par exemple ; un sur deux dans le monde comporte un composant fabriqué à Tours), des composants de protection et des IPAD qui protègent les systèmes électroniques contre des perturbations extérieures, une innovation développée à Tours : “L’IPAD est une technologie d’intégration de composants actifs et passifs. Les circuits de téléphone mobile comptent par exemple entre 150 et 300 composants passifs qu’il faut réussir à loger... La tendance majeure est de réduire la surface qu’ils occupent (par intégration verticale et horizontale) afin de libérer de l’espace pour introduire toujours plus de technologie. Sur 9 mm2, l’IPAD développé par ST a de l’avenir !” estime Patrick Galloy. Il faut cependant pouvoir être réactif : “Le cycle de vie des composants se réduit de manière drastique, six mois actuellement pour ceux d’un téléphone mobile, et ce n’est pas fini ! Il nous faut donc réduire aussi le temps de développement des produits. Actuellement, un quart des ventes est réalisé avec des produits qui n’existaient pas il y a trois ans. Nous avons donc besoin de renouveler notre portefeuille de produits tous les quatre ans”. Ce qui justifie les investissements d’environ 15 M$ par an à Tours : “ST Tours est en avance, en particulier dans les technologies de composants pour les téléphones mobiles : les Japonais, réputés pour la miniaturisation, font partie de nos clients”.
6 pouces, un must pour des procédés et du silicium très spécifiques : audelà des performances industrielles, c’est la spécificité des procédés du site sur des plaquettes 6 pouces de faible épaisseur qui le rend particulièrement compétitif : “Nous sommes le seul site au monde pour ces procédés en 6 pouces et la demande est très très forte" précise Patrick Galloy qui prévoit une capacité de production de 27 000 plaquettes par semaine et annonce une activité en croissance de 20 % entre 2002 et 2003. A Tours, sur chaque plaquette de silicium l'on place de 300 à 70 000 puces réalisées en atmosphère contrôlée dans les 8 000 m2 de salles blanches du site... "Nous sommes dans le domaine de l'innovation et de l'excellence."
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